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材料安全：嚴控相容性與純凈度

材料安全是核心要求。一方面，必須符合 ISO 10993 生物相容性全項測試與 FDA 認證。液態硅膠需選用鉑金硫化體系，避免過氧化物等硫化劑殘留，塑膠基材需規避含 DEHP 等有害增塑劑的材質，防止與人體體液、黏膜接觸時引發過敏、炎癥。

粘接與結構：保障牢固性與適配性

該類產品需解決硅膠與塑膠粘接難題。因液態硅膠表面能低，與 ABS、PC 等塑膠基材結合力弱，需通過涂覆專用硅烷偶聯劑底涂劑，或優化塑膠基材表面（如微蝕處理），形成穩定的化學鍵合層，避免分層脫落。結構設計上，塑膠基材可預設環形凹槽、倒鉤等結構，讓硅膠填充后形成機械鎖扣，強化粘接。

成型精度：適配精密醫療場景

醫療設備多依賴精密部件實現功能，產品需滿足高精度成型要求。模具需采用針閥式熱流道設計，定位系統公差控制在 ±0.02mm 內，避免包膠位置偏移。成型后產品需無飛邊、氣泡，例如輸液管觀察窗的硅膠包塑膠結構，硅膠透光率需＞90%，且包膠邊緣平整，確保醫護人員清晰觀察藥液氣泡與流速。

耐滅菌性：耐受多場景消毒流程

醫療產品需頻繁滅菌，產品需適配 EO 滅菌、γ 射線滅菌、高溫高壓滅菌等主流方式。經 100 次 134℃高壓蒸汽滅菌后，硅膠需保持彈性，壓縮永久變形＜10%，塑膠基材不出現脆化、變色；EO 滅菌后需完成解析，確保殘留量＜2μg/g。

合規與檢測：契合全流程標準

產品需通過全鏈路檢測并符合合規要求。生產需在潔凈車間進行，嚴控粉塵、微生物污染。檢測環節涵蓋來料檢測（硅膠粘度、塑膠純度等）、過程檢測（成型尺寸、粘接強度）與成品檢測（生物相容性、滅菌殘留）。

‍硅膠的功能優勢 + 塑膠的結構支撐

液態硅膠具備優異的耐高低溫（-60℃~200℃）、耐老化、親膚無毒、密封防水（IP67+）、生物相容性等特性，而塑膠（如 PC、PA）則提供高強度、剛性結構與精準尺寸穩定性。二者結合后，產品既能通過硅膠實現密封、防滑、絕緣、親膚等功能，又能依靠塑膠基材保障結構強度與安裝適配性，例如醫療導管的硅膠包覆塑膠管身，既避免塑膠直接接觸人體的刺激，又通過塑膠層確保導管抗壓不變形。

提升產品耐用性與環境適應性

硅膠與塑膠的復合結構可耐受反復彎折、振動、化學介質（如消毒劑、體液、工業油污）侵蝕，且在高低溫交變環境下不脫層、不開裂。例如汽車電子傳感器的硅膠包塑膠外殼，可在發動機艙 - 40℃~150℃溫差中保持密封性能，同時抵御機油、水汽腐蝕，使用壽命較單一材質提升 3-5 倍。